Случай на заводе

Случайность или нет, но немецкое предприятие ООО «Роберт Бош» Саратов двадцать лет назад расположилось в городе Энгельсе, названном в честь земляка основателя Bosch Роберта Боша – Фридриха Энгельса. Пятьсот рабочих на предприятии в год производят почти полтора миллиона инструментов. Сколько человек нужно, чтобы собрать один шуруповерт? Зачем в цеху светофор? Правда ли, что на заводе есть счастливчик, в обязанности которого входит поломка инструмента?

Завод

В Саратовской области Bosch появился еще в 1996 году, а в 2007-м в городе Энгельс на 250 000 жителей открылся завод культовой марки по производству профессионального электроинструмента. Начинали с дрелей и шуруповертов, а сегодня здесь выпускают около 30 артикулов. В год с конвейера сходит до 1 400 000 коробок с инструментом, в следующем завод планирует сделать 1 600 000. Многое из этого – буквально уникально: по статистике, компания Bosch регистрирует два-три патента в день (!) и в год выпускает около ста новинок. Изобретения сыплются, как из рога изобилия, и благодаря тому, что концерн около 10% вкладывает в инновации и исследования.

Касаемо завода в Энгельсе, который в числе прочих реализует задумки инженеров, на нем трудится около 500 сотрудников, 370 из которых – рабочие производственной линии. Кадровый вопрос, подчеркивают наши гиды, один из важнейших – от него зависит качество каждой УШМ и прочих инструментов. Например, руководство в течение года лично встречается с каждым (!) сотрудником предприятия, чтобы понять его мотивацию и, главное, определить задачи на грядущий год. На втором этаже офисной части завода для работников даже открыли целую поликлинику, прием ведут терапевт, ЛОР, окулист, физиотерапевт, стоматолог, даже больничный лист можно получить на месте.

Производство

Стоит сразу отметить, что завод в Энгельсе – не просто сборочное производство. Так, цех поделен на три части: на одной создают моторы для дрелей, на другой – комплектующие, третья – непосредственно сборочная. Первая включает девять линий, на которых изготавливают роторы шести типов и статоры. Валы для роторов так же производят здесь, на заводе в Энгельсе. Примечательно, что на специальном стенде высоковольтной проверки испытывают каждый (!) статор и ротор.

В самом конце зала, за металлической решеткой – производство компонентов: механических деталей, корпуса и его элементов. Последних здесь производят около тридцати вариантов, от кнопки стопора до корпуса мотора. Для каждого элемента – своя пресс-форма, а все вместе они хранятся на отдельном стеллаже. Сюда, на линию, к трем термопласт-автоматам, поставляют материал в виде гранулята, который загружают в танкеры и плавят в нагревательных зонах. Далее автомат «выдавливает» необходимый элемент. Самый большой из трех делает это с усилием 200 тонн.

Сборка электроинструмента происходит на 10 линиях, похожих, как близнецы. С каждой из них сходит по два-три вида продукта, а переналадка занимает максимум пятнадцать минут. Каждая линия здесь и на всем заводе оборудована световой сигнальной системой, своего рода светофором. Зеленый – все в порядке, работаем. Желтый призывает наладчика — на линии что-то стряслось. Красный означает простой более часа, а значит, финансовые потери. Причины могут быть разными: нет детали, серьезная поломка, но каждый случай рассматривают индивидуально.

Факт: Каждую минуту на заводе в палету ложится один готовый инструмент

Касаемо производительности труда, она впечатляет. В смену из восьми человек одна линия, например, та, на которой собирают дрель GSB 16, производится 510 штук и 68 – в час. Если взять модель GSB 19, более сложную, то статистика следующая: 460 штук за смену. Каждый участник процесса на зубок знает все свои действия, которые отражены в специальной схеме. Это делается для того, чтобы все работали в такт.

Факт: на заводе в Энгельсе производят ударные дрели GSB 13, GSB 16, GSB 19, GSB 1600, угловые шлифовальные машины GWS 22, GWS 24, GWS 20, а также дрели-шуруповерты GSR 1800 и GSR 1440

Испытания

Помимо стенда ресурсных испытаний из 14 станций, который находится в цеху, оборудование и компоненты проверяют в отделе качества, а готовую продукцию — в реальных полевых условиях тест-центра. В первом осуществляется выборочный контроль готового инструмента – 1% с каждой смены. Например, испытывают функционал: биение, зубчатое зацепление. «Мучают» ваш любимый инструмент по-разному. Например, роняют его в разных положениях с высоты 70 сантиметров и двух метров – на бетонную плиту, а ему хоть бы что! Высоковольтный тест подразумевает напряжение в 3750 Вольт, которое подают, когда инструмент находится в специальной емкости с водой.

Тест-центр – это отдельно стоящее здание на территории завода, где созданы условия, как на стройке. Для каждого инструмента разработана своя тест-программа. В смену здесь орудуют от пяти до десяти человек. Хорошая физическая форма и терпение – основное, что, по словам сотрудников, здесь ценится. Несмотря на то что трудятся испытатели в масках, у которых раз в три месяца меняют фильтры и два раза за смену – предфильтры, им выдают молоко за вредность, точнее денежный эквивалент. Для центра, например, заказывают специальные бетонные блоки марки Б-20, которые, по сути, имитируют стены перекрытия. Единственное отличие от реальных объектов – «тренажер» не армированный.

Безопасность и экология

На заводе – беспрецедентные меры безопасности здоровья для сотрудников. Для начала, все станки защищены стеклянными коробами, сотрудники щеголяют в спецодежде и спецобуви с металлической защитой. Более того, на первый взгляд обычные оксфорды или брогги, в которых руководство заходит в цех, тоже особенные – с металлическим колпачком в носу.

Отдельного внимания заслуживает воздух в цеху, который проходит уникальную систему очистки – плазмокаталитическую. Вредный воздух из помещения высасывается в специальный отсек, где высоковольтный разряд на молекулярном уровне уничтожает все вредные примеси. Дышится в цеху легко.

Хотите узнать, как сэкономить на инструменте Bosch? Прочитайте наш лайфхак.