Как в Энгельсе делают инструмент Bosch

Так совпало, что компания родом из Германии 20 лет назад обосновалась в Энгельсе, городке в Саратовской области, получившем имя в честь Фридриха Энгельса — земляка самого Роберта Боша. Здесь трудятся 500 работников, которые за год создают до 1.5 миллиона единиц продукции. Сколько рабочих рук нужно, чтобы собрать одну болгарку? Кто каждый день приходит на завод, чтобы ломать, а не строить? Правда ли, что инструмент из Энгельса не уступает в качестве немецкому?

Завод

В Саратовской области компания появилась в далеком 1996 году, и только в 2007 планы по открытию воплотились в жизнь. Город Энгельс стал тем местом, где знаменитый бренд решил надолго обосноваться и наладить выпуск профессиональной линейки инструмента. Первенцами стали дрели и шуруповерты, которых сегодня насчитывается более 30 артикулов. 1 500 000 синих коробок с инструментом в год — внушительные объемы. Эта цифра достигается усилиями пятисот работников, среди которых 370 — специалисты производственной линии.

Важнейший из вопросов — кадровый, так считает руководство компании. С каждым мастером проводятся личные встречи, в ходе которых выясняется насколько сотрудник мотивирован, а также определяются его планы на будущий год. Такой подход позволяет каждому в коллективе понимать цели и задачи предприятия, и реализовывать личные профессиональные амбиции.

Об уровне заботы о сотрудниках можно судить по тому факту, что на заводе есть собственная поликлиника.

Завод в Энгельсе – не просто сборочный конвейер. Цех поделен на три части: на первой изготавливают электромоторы, на второй – комплектующие, третья – сборочная.

Первая включает девять линий, на которых изготавливают роторы шести типов и статоры. Валы для роторов так же производят здесь. На стенде высоковольтной проверки испытывают каждый статор и ротор.

В конце зала, за металлической решеткой – производство компонентов: механических деталей, корпуса и его элементов. Последних здесь около тридцати вариантов, от кнопки стопора до корпуса мотора. Для каждого элемента – своя пресс-форма, а все вместе они хранятся на отдельном стеллаже.

Сюда, на линию, к трем термопласт-автоматам, поставляют материал в виде гранулята, который загружают в танкеры и плавят в нагревательных зонах. Далее автомат «выдавливает» необходимый элемент. Самый большой из трех делает это с усилием 200 тонн. Сборка электроинструмента происходит на 10 линиях, похожих, как близнецы. С каждой из них сходит по два-три вида продукта, а переналадка занимает максимум пятнадцать минут.

Каждая линия оборудована световой сигнальной системой, своего рода светофором. Зеленый – все в порядке, работаем. Желтый призывает наладчика — на линии что-то стряслось. Красный означает простой более часа, а значит, финансовые потери. Причины могут быть разными: нет детали, серьезная поломка, но каждый случай рассматривают индивидуально.

Производительность труда впечатляет. В смену из восьми человек одна линия, например, та, на которой собирают дрель GSB 16, производится 510 штук , а это 68 штук в час. Если взять модель GSB 20, более сложную, то статистика следующая: 460 штук за смену. Каждый участник процесса на зубок знает все свои действия, руководствуется специальной схемой. Все работают в такт.

Испытания

Полигон ресурсных испытаний из 14 станций находится в цеху. Первый испытательный стенд на сборочной линии — стенд кратковременных ресурсных испытаний. Тестирование проходит каждый электроинструмент. В течении 4 минут осуществляется приработка зубчатых колес и угольных щеток. По истечении этой проверки инструмент перемещается в высоковольтный стенд. Задача этого стенда — испытание инструмента на безопасность.

При прохождении данных испытаний завод гарантирует безопасность изделия, что потребителя не поразит электрическим током. Также проверяются и подтверждаются заявленные технические характеристики выпускаемой продукции: скорость вращения, направление вращения, потребляемая мощность. В финале на изделие наносится штамп, свидетельствующий о прохождении проверки.

На столе субъективной проверки инструмент попадает в руки самых опытных сборщиков. Опыт, полученный в процессе обучения и работы позволяет этим сотрудникам субъективно оценивать параметры инструмента. Мастер определяет на слух шумность, руками ощущает вибрацию, передаваемую во время работы. Если всё в допустимых пределах, изделие передается за стол упаковки.

В лаборатории департамента контроля-качества анализируют как готовые изделия, так и комплектующие. Техники по измерениям проводят размерный, функциональный, визуальной контроль.

Проводятся ресурсные испытания на стендах радиального биения, инерционных стендах, стендах испытаний под нагрузкой.

На территории завода есть отдельно стоящее здание, своего рода испытательный полигон, в котором и происходят самые «интересное» испытания.

Под каждый вид инструмента разработана свои тест-схемы. Специально обученные и физически выносливые сотрудники с утра до вечера сверлят, пилят и штробят в попытках досрочно выработать ресурс инструментов, найти слабое место.

Для этого даже заказывают специальные бетонные блоки марки B20, которые имитируют стены перекрытия с единственным отличием от реальных – «тренажер» не армированный.

Безопасность

На заводе – беспрецедентные меры безопасности здоровья для сотрудников. Для начала, станки защищены стеклянными коробами, сотрудники щеголяют в спецодежде и спецобуви с металлической защитой. На первый взгляд обычные оксфорды или брогги, в которых руководство заходит в цех, тоже особенные – с металлическим колпачком в носу.

Отдельного внимания заслуживает воздух в цеху, который проходит уникальную систему очистки – плазмокаталитическую. Вредный воздух из помещения высасывается в специальный отсек, где высоковольтный разряд на молекулярном уровне уничтожает вредные примеси. Дышится в цеху легко.

Вопрос, на который руководство отвечает постоянно — сопоставимо ли качество «нашей» сборки с уровнем немецкого производства? Ответ, конечно же, да! Инструмент Bosch Professional произведенный в Энгельсе, отвечает всем заложенным в компании стандартам качества и поставляется не только на внутренний рынок России, но и в Германию, Казахстан, Арабские Эмираты, откуда распределяются конечным потребителям.