«Энергоспецтехника» занимается системами автономного энергоснабжения уже 25 лет. Бензиновые и дизельные генераторы премиум-класса за это время обосновались на территориях частных и государственных компаний от Москвы до самых до окраин. В портфеле фирмы – реализованные проекты для так называемой «Большой тройки»: МТС, Билайн, МегаФон, а также для Роснефти, Газпрома, Росатома, минобороны, МВД, МЧС, Аэронавигации и еще десятка крупнейших ведомств и корпораций. Мы побывали на предприятии компании в подмосковном поселке Нахабино, чтобы узнать, чем генераторы заслужили доверие сильных мира сего.





История

Сухая справка сообщает, что история Межотраслевого научно-производственного объединения «Энергоспецтехника» (полное название компании) началась в 1992 году. Учредили фирму научные сотрудники 15 Центрального научно-исследовательского испытательного института им. Д. М. Карбышева Министерства обороны РФ, который и был расположен в Нахабино. Уже тогда источники автономного энергоснабжения стали для организации стратегическим направлением: с распадом СССР и кризисом экономики народное хозяйство нуждалось в дизельных и бензиновых генераторах. Со временем ассортимент расширялся, и нынешнее производство производит энергоустановки мощностью от 2 кВт до 2 МВт.



Площадь склада составляет 3000 квадратных метров, производства - 1000 квадратов

Здесь по-настоящему гордятся дилерской сетью из более чем 60 представительств по всей стране и своими кадрами: многие из сотни сотрудников работают здесь со дня основания. Большинство прошли обучение на европейских и японских предприятиях, с которыми сотрудничает «Энергоспецтехника».



На корпусах завода указан адрес: ул. Энергоспецтехническая. На самом деле такой улицы в Нахабино нет, это просто декорация

Западные комплектующие

Чтобы понять, почему компания заслужила доверие крупных игроков бизнеса, достаточно перечислить фирмы, которые поставляют на предприятие свои комплектующие. Для производства бензиновых и дизельных агрегатов воздушного охлаждения предприятие использует только японские двигатели, от Subaru и Honda. Также в составе генераторной установки — генераторы итальянского завода LINZ — флагмана производства генераторов переменного тока. Для комплектации контейнерных электроустановок в качестве источника электроэнергии «Энергоспецтехника» использует только проверенные дизель-генераторные установки от лидеров в этой сфере: RID (Германия), Geko (Германия), ENERGO (Франция), HIMOINSA (Испания), KUBOTA (Япония), ELEMAX (Япония).



Двигатели Subaru и Honda привозят прямо из Японии

Процесс: малые агрегаты

В сборочном цеху электрогенераторных установок от 2 до 15 кВт работает всего два человека – на своих постах каждый провел почти пятнадцать лет. Здесь две сборочные линии, а процесс настолько скрупулезный, что за день дуэт отпускает с конвейера от 10 до 20 агрегатов, в зависимости от сложности и комплектации.





Процесс начинается с распаковки. Затем сотрудники протирают оборудование, расконсервируют его и проверяют на внешние дефекты. Генераторы приходят в супернадежной упаковке, которая сводит к минимуму механические повреждения – это, по словам хранителей цеха, нонсенс.





Нужно отметить, что все операции поочередно делаются на каждом агрегате. Процесс сборки же выглядит проще, чем кажется. Перво-наперво рабочие соединяют генератор и двигатель. Понятно, что комплектующие, которые в сборке весят больше центнера, никто не поднимает. Система на конвейере автоматизированная – в качестве помощника используют два тельфера.









После того, как две главные части подсоединены друг к другу, их стягивают винтами с помощью аккумуляторного шуруповерта.







Затем собранный агрегат поднимают тельфером и прикручивают к нему виброизоляторы и заземляющий провод.





Далее – первая проверка – на наличие посторонних звуков в работающем механизме.





После мастер проверяет шестигранником затяжку всех соединений.





Изделие вставляется в металлическую раму – российского производства, и фиксируется к ней. Агрегат весом больше ста килограмм готов к финальной стадии.



Мастера наклеивают информационные стикеры.



Затем на столе заливают масло в зависимости от типа бака – перед глазами у них всегда таблица с нормативами.





До проверки в коробки укладывают руководство по эксплуатации на русском языке, пакет с запасными частями, инструментами и принадлежностями, согласно ГОСТу.





Теперь агрегаты ждет испытание. Комбинированные, которые собирали на наших глазах, опробируют в режиме электроустановки и сварки. Обычно группа для теста насчитывает от пяти до десяти испытуемых. Для нас провели тест двух новобранцев. Показания снимают при работе на холостом ходу и на трехфазной нагрузке.





Главный герой испытаний – нагрузочный стенд, который прошел огонь и воду и который собрали здесь же, на предприятии. Он мобильный, а не стационарный, что более удобно для рабочего процесса.





В среднем на каждый агрегат уходит по 3-5 минут. Мастера так же работают в паре. Один проводит испытания, другой фиксирует показания в протоколе.





После проверки масло из двигателя откачивают, чтобы при транспортировке оно не попало в его воздушную систему или в другие части двигателя. А вот топливо в небольшом количестве оставляют. Это иногда необходимо, чтобы продемонстрировать работоспособность агрегата при отгрузке заказчику.





Еще один ритуал – маркирование красной краской, чтобы в случае вмешательства в систему настройки оборотов сервисный центр понимал: случай негарантийный.





В финале на помощь снова приходит тельфер – он помогает упаковать устройство.





Процесс: контейнеры с дизельными электрогенераторами

«Энергоспецтехника» импортирует продукцию ведущих производителей дизель-генераторных установок:
RID (Германия), Geko (Германя), ENERGO (Франция), HIMOINSA (Испания), KUBOTA (Япония), ELEMAX (Япония).
Их реализуют в готовом виде или предварительно встраивают в специальные контейнеры. Последние производят на отдельном предприятии в двух километрах от завода. Такие контейнеры обеспечивают шумоизоляцию, защиту от взлома и позволяют устанавливать оборудование в северных широтах. Как раз такие компания поставляет сейчас в российские аэропорты – конструкции служат для резервирования питания спецоборудования.





Компания производит четыре вида контейнеров. В зависимости от нужд заказчика и степени надежности от взлома они могут быть сделаны из сендвич-панелей, из металлического листа или профильного или комбинированными.









До инсталляции непосредственно сердца – генератора – рабочие организуют для контейнера систему жизнеобеспечения: вентиляцию, освещение – основное на 220 вольт и резервное светодиодное, подогрев – конвекторы для аппаратных отсеков и тепловентиляторы для дизельных.







Один из важнейших элементов комплектации – шкаф собственных нужд. Он включает систему охраны и пожарную сигнализацию: световые извещатели, сирены, дымовые или тепловые датчики. Касаемо пожаротушения, в основном в таких боксах используют аэрозольную систему. Причина проста: стоит она столько же, сколько порошковая, но после срабатывания почти не оставляет следов ЧП.





После установки всех систем и генератора контейнер выставляют на улицу под навес. Произойти с ним в таких условиях ничего не может.









Конструкция настолько надежная, что выдерживает даже суровые условия Мыса Терпения. Там, на крайней южной точке Сахалина, на метеостанции бокс с солнечными батареями стоит уже не первый год. Лучшей демонстрации надежности и мощи техники компании придумать сложно.

Продолжить чтение: