Несносные насосы

Датский концерн Grundfos, которому в этом году исполняется 72 года, в год производит 16 миллионов единиц насосного оборудования. До 50 тысяч из них приходится на предприятие «Грундфос Истра», которое с 2005 года находится в Истринском районе Московской области, в деревне Лешково. Ежедневно с конвейера сходит оборудование для инженерных систем зданий, ЖКХ и промышленных предприятий. Центральный стадион «Фишт» в Сочи, аэропорт «Курумоч» в Самаре, министерство иностранных дел России, МГУ им. Ломоносова, Останкинский пруд, завод Nissan в Санкт-Петербурге – лишь вершина списка объектов, на которых установлено оборудование Grundfos. Мы побывали на заводе в Лешково и включили наш информационный насос, чтобы собрать самые интересные факты о производстве.

Линии жизни

На заводе работает 12 линий, с которых сходят больше 30 типов оборудования. Само производство занимает 12 000 квадратных метров. Помимо машин и роботов, квадраты занимают системы хранения для комплектующих. Привозят их со всей Европы: из Дании, Польши, Германии, Венгрии, и большинство – с собственных предприятий концерна. Колеса, камеры, шпильки, стяжки, валы и ряд других элементов для насосов CR(E) поступают из Дании, для ТР(Е) — чугунные — из Польши.

Одна из самых впечатляющих линий — производства насосов для водоотведения. Заключительный этап их производства — испытания. Насосное оборудование проверяют на соответствие электрическим и гидравлическим характеристикам, для чего каждую изготовленную единицу погружают в специальный бассейн. Оператор следит за показаниями на дисплее, и если хотя бы один из них – не в пределах нормы, насос отправляют на устранение неполадок. Поэтому, уверяют рабочие, брак на этапе производства исключен.

В канализационных насосах Grundfos используется особое рабочее колесо с большим свободным проходом и режущими кромками, которые измельчают длинноволокнистые включения в перекачиваемых сточных водах и препятствуют блокировке механизма.

Еще один флагман истринского завода – многоступенчатые вертикальные насосы различных типоразмеров. Они позволяют закачивать воду на самые высокие этажи небоскребов – напор будет идеальным даже на сотом. В каждом таком насосе – сразу несколько колес, максимум 36. В свою очередь они – готовые насосы – здесь же, на заводе, становятся частями насосных установок. Как правило, 70% от общего объема приезжают на объект с сольной программой — как самостоятельный готовый продукт. Остальные 30% бесперебойно работают в коллективе, который насчитывает до шести насосов.

На малых и средних типоразмерах вертикальных насосов стоят двигатели собственного производства концерна, а вот сердце больших агрегатов – от компании Siemens

Ярмарки-краски

Тема покраски оборудования Grundfos – особая. Во-первых, краску на водной основе наносит оператор, а не машина. Специалист в защитном костюме заходит в огромный шкаф, заклеивает детали, которые не нужно красить, наносит краску в два слоя — придает завершенный вид агрегату, который выглядит как произведение индустриального искусства.

Еще одна особенность этого шкафа – водопад: вода, стекающая по стене и имеющая специальные химические примеси, притягивает пыль и излишки краски. Наконец, по просьбе клиента здесь могут покрасить насос в любой цвет. Существуют определенные требования, продиктованные российским законодательством, которым необходимо неукоснительно следовать. К таким относится покраска оборудования для пожаротушения в красный цвет. Из фантазий – хоть лиловый, если заказчик желает, чтобы даже насосное оборудование в подвале было выполнено в корпоративном цвете.

Энергоэффективность

Северная Европа всегда считалась родиной эффективного потребления энергоресурсов. Для Grundfos это вопрос чести. Поэтому здесь доводят до ума даже те детали, которые многие считают стопроцентно готовыми. Рассмотрим этот процесс на примере одноступенчатых насосов серии TP(E). В этих моделях используются рабочие колеса, которые поставляют на российский завод в различных типоразмерах с производства концерна в Польше. На «Грундфос Истра» их подрезают и балансируют на участке токарной обработки и балансировки. Эти процессы значительно улучшают производительность насосов и снижают их энергопотребление.

Из тех же соображений повышения качества оборудования здесь стоят аппараты аргонно-дуговой сварки. Раньше коллекторы для насосных систем покупали в Германии, сегодня их производят в Лешково, а для соединения сегментов используют бесшовную технологию сварки. Это необходимо еще и для того, чтобы соединения труб встык, чем грешит обычный способ сварки, не создавали дополнительного сопротивления. Подобные технологии используются в пищевой промышленности. Скажем, при производстве молочных продуктов отсутствие швов принципиально важно с точки зрения санитарных норм, так как иначе продукт может скапливаться в неровных швах, а это – прямой путь к распространению микроорганизмов.

Под строгим контролем

У любого современного производителя сегодня пунктик на контроле качества. Датчане – одни из первопроходцев: проверить, перепроверить, и еще на всякий случай проверить. Система работает на всех уровнях. Помимо выше означенного бассейна для канализационных насосов, здесь на каждом участке есть аналогичный объект для испытаний, который тестирует основные характеристики, включая электрические параметры и давление опрессовки

Комплектующие, которые стекаются в Подмосковье со всей Европы, проходят двойное испытание: непосредственно при производстве и при установке в готовое изделие.

На каждой линии предусмотрен участок отбраковки – сюда попадают детали, которые не прошли контроль. Не тот номер двигателя, царапина на корпусе, плохое литье – причин может быть масса, и не все они влияют на производительность. Однако, даже мельчайший недочет – уже причина, чтобы отправить комплектующую на доработку или утилизацию.

Выйти из шкафа

Один из важнейших участков завода – тот, на котором изготавливают шкафы управления насосами. Для производства монтажных плат здесь используют станок лазерной резки, который за одну-две минуты выдает готовую деталь. Доля ручного труда и время механической подготовки к электромонтажу благодаря этому агрегату сокращается на 30-50%. После рабочие с электротехническим образованием устанавливают в шкафу все компоненты — изделие готово.

На этом же участке работает уникальное оборудование для производства жгутов (комплектов проводов). Станок отрезает провода, обжимает концы ультразвуком, делает маркировку и вплетает их в единый пучок. В России таких единицы. Благодаря этой машине все перечисленные операции теперь выполняются за 15-20 минут, а не за три-четыре часа, как это было при использовании ручного труда.

Устройство труда

Производство Grundfos работает по системе 5S – организации и рационализации рабочего места. Автоматизирована и статистика производственного процесса: на каждом участке есть экран с информацией о поставленном дневном плане, достигнутых результатах и оставшихся показателях. Учет ведется и отображается в режиме реального времени. За количественными рекордами здесь не гонятся в ущерб качеству.

<img src=«www.kuvalda.ru/blog/uploads/images/12/81/44/2017/04/05/11d199.jpg» title=«На территории цеха есть небольшой музей, в котором собраны долгожители Grundfos. Недавно в Воскресенском районе Московской области был найден функционирующий циркуляционный насос Grundfos серии UPS, который бесперебойно работает с 1987 года» alt=«На территории цеха есть небольшой музей, в котором собраны долгожители Grundfos. Недавно в Воскресенском районе Московской области был найден функционирующий циркуляционный насос Grundfos серии UPS, который бесперебойно работает с 1987 года» class=«img-default» />

Красная цифра вовсе не означает, что рабочие пьют чай в необеденное время – просто часто мастера линий сдают товар сразу партиями. При этом каждый руководствуется так называемыми рутингами – нормативами, которые диктуют, сколько времени должно уходить на ту ли иную операцию.

За количественными рекордами здесь не гонятся в ущерб качеству. Однако на территории завода уже отвели место под новый производственный цех – аппетиты России растут, стране нужно больше насосов.